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当操作 折弯机弯角是最具挑战性的工艺之一。与直线弯角相比，弯角对精度、工装和操作员经验的要求更高。如果处理不当，可能会出现多种问题，影响产品质量和生产效率。

1.角度偏差（角度不准确）

原因：模具选择不当（如V槽宽度与材料厚度不匹配）。

下模开口过大，导致回弹增大。

压力不够或弯曲速度太快。

材质特性（如不锈钢、高碳钢的回弹明显）。

解决方法：调整压力和补偿角度（通过试折修正回弹）。

选择合适的模具，降低弯曲速度，增加塑性变形。

2.弯曲尺寸误差（长度或位置偏差）

原因：后挡料定位不准确或机械磨损。

板子放置不均匀或参考面不够靠近。

编程数据输入错误（如折弯顺序、尺寸）。

解决方法：校准后挡料器，检查伺服系统精度。

使用激光检测或夹具辅助定位。

3.折弯线扭曲或不平整

原因是板材边缘的毛刺没有处理好，导致折弯时受力不均匀。

模具磨损或上下模错位（平行度偏差）。

材料（如未退火冷轧板）的内部应力。

解决方法：去除毛刺，确保板面光滑。

调整模具的平行度，必要时更换。

4.工件表面有压痕或划痕

原因：模具表面有杂质或损伤。

材料的保护膜没有去除或者模具没有清洁干净。

弯曲压力过大会导致金属粘连。

解决方法：清理模具，使用专用抛光模具或者使用PE保护膜。

调整压力或换用软模（如聚氨酯）。

5.回弹

原因：材料弹性模量较高（如铝、不锈钢）。

弯曲半径太大或角度太小。

解决方法：采取补偿法（过度弯曲）。

使用具有校正功能的模具或增加压平步骤。

6.弯曲裂纹或断裂

原因：材料延展性差（如硬铝合金、高碳钢）。

弯曲方向与材料的轧制方向平行。

弯曲半径太小（低于最小弯曲半径）。

解决方法：增大弯曲半径或者对材料进行退火处理。

调整弯曲方向（垂直于轧制方向）。

7. 设备或模具损坏

原因：折弯超载（如厚度超过模具的承重范围）。

模具发生碰撞或未正确固定。

解决方法：严格按照设备吨位和模具规格进行操作。

定期检查模具的密封性。

8.多次弯折的累积误差

原因：多次定位导致参照发生偏移。

折弯顺序不合理（例如先折弯大角度，再干涉小角度）。

解决方法：优化折弯顺序（由内到外，由复杂到简单）。

使用多轴后止动器或机器人辅助定位。

9.板材翘曲或变形

原因：弯曲力分布不均匀（如长板中间没有支撑）。

释放材料中的残余应力。

解决方法：添加支撑块或者分多个步骤弯曲。

选择应力释放后的材料。

10. 运营安全问题

风险：手被夹伤（靠近模具区域）。

床单反弹或滑落。

保护：使用格栅、双手启动按钮等安全装置。

培训操作员标准化程序。

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